Mélanger

IBU-tec a acquis de l'expérience avec une large gamme de processus de mélange et de matériaux au cours d'innombrables projets de clients aux exigences très diverses :

• Mélange de solides
• Mélange de solides avec des liquides (par ex. aussi Incipient wetness impregnation)
• Préparation de solutions et de suspensions. Si nécessaire, celles-ci peuvent être chauffées.
• Granulation
• Mélange avec séchage simultané

Pour mélanger les matériaux de nos clients, nous disposons d'une série de mélangeurs utilisables de manière flexible, qui couvrent les besoins des clients de l'ordre du kilogramme à la tonne, selon le projet : des essais pour le développement de processus à l'échelle du laboratoire à la production industrielle de plusieurs tonnes, en passant par des quantités d'échantillons dans la production pilote dans des plages de 20 kg à 1000 kg. Les mélanges continus ainsi que les mélanges par lots peuvent être intégrés dans le déroulement du processus. Grâce au traitement par lots, nous pouvons, le cas échéant, procéder à des adaptations flexibles du déroulement du processus ou de la composition des matières premières. Un autre avantage est la traçabilité des lots individuels pour le contrôle de la qualité.

Nous avons par exemple de l'expérience dans l'humidification (coating) ou l'imprégnation (incipient wetness impregnation) de matières solides avec une phase liquide pour produire des poudres humides qui peuvent ensuite être traitées thermiquement. Tout comme le mélange de matières solides afin d'obtenir une répartition homogène des différentes phases, la fabrication de suspensions dans des récipients d'agitation de différentes tailles fait également partie des processus que nous réalisons pour le compte de nos clients, le plus souvent dans le contexte d'un traitement thermique dans un four rotatif ou un réacteur à pulsations.

Les raisons pour lesquelles un traitement mixte est nécessaire chez IBU-tec sont nombreuses, par exemple l'application de composants catalytiquement actifs sur un matériau de support ou la production d'oxydes mixtes, pour lesquels les différents composants doivent être présents dans des proportions déterminées.

Vous trouverez chez IBU-tec des mélangeurs de toutes tailles pour couvrir les développements à l'échelle du laboratoire, les essais pilotes et les productions à l'échelle industrielle, la plupart de nos agrégats étant des mélangeurs à bras de charrue Lödige ou des mélangeurs intensifs Eirich. Cliquez ici pour une liste détaillée.

Beaucoup de nos mélangeurs à socs de charrue peuvent être complétés par l'utilisation de têtes de coupe pour élargir le spectre d'application. Pour répondre de manière flexible à vos exigences, il est possible d'utiliser différentes buses afin d'introduire les phases liquides dans le mélangeur de manière optimale pour votre processus.

Dans la technique de mélange, il s'agit de mélanger au moins 2 composants différents et d'homogénéiser les proportions réparties sur l'ensemble du matériau ou de les amener dans un rapport souhaité. Les différents composants peuvent être des matières différentes ou simplement des phases cristallines ou des tailles d'agglomérats différentes du même système de matières. Le mélange qui en résulte peut devenir une nouvelle substance dans des conditions définies de manière appropriée.

Le mélange en lots ou en charges est le plus important pour les essais ou la production de quantités pilotes. Cependant, certains processus peuvent nécessiter un mélange par lots indépendamment de l'échelle de production, ce qui permet de mieux garantir la qualité du mélange et le contrôle de la qualité.

Chez IBU-tec, nous utilisons uniquement des mélangeurs actifs dans lesquels l'énergie nécessaire au processus de mélange est fournie de manière ciblée. Citons par exemple les mélangeurs intensifs Eirich et les mélangeurs à bras de charrue Lödige, souvent représentés chez nous, qui permettent d'obtenir un mélange rapide et intensif des matières premières. Dans un souci d'exhaustivité, il convient également de mentionner les processus de mélange passifs, dans lesquels l'énergie nécessaire au mélange est obtenue par la géométrie du mélangeur et l'introduction du produit à mélanger, sans qu'il soit nécessaire d'ajouter de l'énergie externe, par exemple dans un silo de mélange ou un mélangeur conique.